ANALISIS CAUSA RAIZ

El Análisis Causa Raíz (ACR) es una metodología de mejora de procesos y confiabilidad que emplea un conjunto de técnicas o procedimientos, para identificar factores causales de fallas o problemas. Es decir, el origen de un problema definido, relacionado con el personal, los procesos, las tecnologías, y la organización, con el objetivo de identificar e implantar procedimientos sistémicos que los eliminen definitivamente. La clave para establecer y sostener las técnicas de mejora, es involucrar al personal responsable del trabajo: quien es dueño del proceso, quien opera y quien mantiene el proceso o equipo de manufactura. Esto eleva el sentido de mejora continua y nutre una cultura de empoderamiento, disciplina y responsabilidad. Si queremos adoptar acciones de mejora como: reducir los costos  del  proceso,  mejorar  la seguridad, la confiabilidad y eliminar fallas, debemos aplicar el Análisis Causa Raíz, que  permitirá identificar las causas  físicas,  humanas  y  latentes de cualquier tipo de falla  o incidente  y encontrar una solución definitiva. Este curso taller, le brindará los conocimiento necesarios para implementar la Metodología Sistémica de Análisis Causa Raíz para identificar la reales causas de los problemas o fallos y controlarlos o eliminarlos definitivamente.
 
Incluye un Pack Digital con:
  • Metodología Análisis Causa Raíz
  • Ciclo PDCA
  • Guía de Mejora Continua
  • Diapositivas del Curso.

CLAVES DE APRENDIZAJE:

  • MODOS DE FALLAS QUE PUEDEN OCURRIR EN EQUIPOS O PROCESOS
  • METODOLOGIA DE ANALISIS SISTEMATICO DE PROBLEMAS
  • PASOS PARA ANALIZAR/ SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS
  • PROCEDIMIENTOS PARA ELIMINAR O CONTROLAR LAS CAUSAS-RAICES
  • ESQUEMAS DE ESTANDARIZACION Y CONTROL

OBJETIVOS

  • Enseñar a los participantes en detalle la metodología integral para el análisis y prevención de fallas, defectos, errores y problemas en general; identificando las causas que las originan o las que puedan generarlas, a fin de elaborar un plan de acción de contramedidas que aplicadas, mejoren la confiabilidad de los sistemas productivos, eliminando o controlando las fallas y sus efectos.

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE PROBLEMAS
  • ¿Qué es un Problema?
  • Visión y abordaje tradicional de los problemas
  • ¿Qué es un análisis causa raíz?
  • Beneficios de implementar el ACR?
2. ¿CÓMO CREAR E IMPLANTAR UNA METODOLOGÍA PROPIA DE LA ORGANIZACIÓN PARA ANALIZAR SISTEMÁTICA Y ESTRUCTURADAMENTE LOS PROBLEMAS?
  • ¿Qué tipos de Fallas se resuelven con ACR?
  • Equipos de Trabajo como protagonistas en la solución de problemas
    • Selección y formación de equipo: Equipos de alto desempeño
  • Estableciendo Procedimientos de Trabajo para analizar problemas SISTEMATICAMENTE
3. METODOLOGÍA PARA ANALIZAR / SOLUCIONAR PROBLEMAS, CICLO PDCA: PLAN / DO / CHECK / ACTION

Paso 1: Seleccionar el Problema

  • Diagrama de Pareto y la Matriz de Decisiones. Herramientas de calidad para priorizar / seleccionar problemas o fallas. La Teoría del riesgo y matriz de criticidad, como herramienta de selección acorde a ISO 31000
  • Definición de la falla o problema seleccionado y sus KPI

Paso 2: Entender la Situación Actual
Planteamiento de Objetivos y metas

  • Entender el contexto operacional, Layouts, 6M´s´: Mano de obra, Medioambiente,
    Máquinas, Métodos, Materiales, Mediciones + Tiempo
  • Plan de levantamiento de los datos en 5 P’s: Personas, Paradigmas, Papel, Posición y
    Partes.
  • Análisis de la información
  • Planteamiento de Objetivos y Metas

Paso 3: Planificar Actividades

  • Elaborando un Plan de Acción en base a los 7 pasos

Paso 4: Identificación de Causas

  • Diagrama Causa-Efecto: Diag. Ishikawa
  • Diagrama de Arbol Lógico de Eventos
    • Determinar las causas físicas, humanas y latentes de un árbol de lógica
    • Determinar hasta qué punto bajar en el árbol de lógica
    • Verificar cada causa-raíz y validar las hipótesis

Paso 5: Considerar e implementar contramedidas: Soluciones

  • Generando ideas para eliminar o controlar las causas-raíces
  • Identificando las mejores soluciones. Análisis Costo-Beneficio

Paso 6: Verificar resultados

  • Verificación de KPIs y comparación con los objetivos
  • Identificación de beneficios logrados

Paso 7: Estandarizar y establecer control

  • Estandarización Visual: Construyendo una Planta Visualmente Instructiva
  • LUP´s: Lecciones de un Punto para capacitación/entrenamiento efectivo 
4. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA PARA CASOS REALES DE LOS ASISTENTES FORMADOS EN EQUIPOS, REALIZADO A LO LARGO DEL DESARROLLO DE LOS MODULOS

EXPOSITOR: ING. JOHNNY ALIAGA CAMPÓ

Ingeniero Mecánico de la Pontificia Universidad Católica del Peru.

Certificado en Total Toyota Production System por Toyota Engineering Corporation-Japón, en Lean Manufacturing por HIDA-Japón  y especializado en Administración y Finanzas en ESAN.

Experiencia de más de 20 años en Gestión de Operaciones y Activos (Proyectos CAPEX, Producción y Mantenimiento) en plantas pertenecientes a la industria Metalmecánica, Química, Plásticos y Agro-industrial. Entrenado en Gestión de Procesos, Proyectos CAPEX, Mantenimiento (TPM y RCM), Seguridad, Calidad y Medioambiente en plantas de manufactura en Bélgica, Zcech Republic (Rep. Checa), Brasil, Chile y Venezuela. Experiencia como Coordinador corporativo de TQM (Total Quality Management), de TEC (Total Environmental Care) y como representante de la Dirección y Auditor Interno ISO 9001, en planta de manufactura de alambres. Experiencia liderando equipos de trabajo, bajo la filosofía del Lean Manufacturing en proyectos de mejora: Kaizen (Mejora Continua), 5S, SMED, JIT, Jidoka, TPM, como Ejecutivo de Operaciones de Bekaert N.V. (Grupo Belga líder mundial en mercado de productos de alambres de acero y derivados). Amplia experiencia en Consultoría de empresas, implementando proyectos de mejora continua y capacitando con estrategias del Lean Manufacturing: Equipos de mejora Kaizen,TPM, 5S, JIT, Jidoka, SMED, OEE, etc y Gestion de Activos, en plantas de los sectores industriales e hidroeléctrico. Actualmente docente en el Diplomado Lean de la PUCP y en la Maestría de Ingeniería Mecánica de la UNI y además presidente del Comité Técnico de Gestión Activos-ISO55000 y Riesgos del INACAL (Instituto Nacional de Calidad).

 

DIRIGIDO A:

Gerentes, Superintendentes, Jefes, Planificadores, Programadores, Supervisores y Profesionales relacionados con la función de mantenimiento de instalaciones de plantas productivas, equipos y servicios; de empresas manufactureras de bienes, o empresas prestadora de servicios. 

INVERSIÓN

Individual: S/ 450 + IGV = S/ 531
Incluye: Materiales, Certificados, Coffee Break

PROMOCIÓN

TARIFA CORPORATIVA por cada 3 participantes:
S/ 1 200 + IGV = S/ 1 416

FECHA, HORARIO Y SEDE

Sábado 23 de Junio de 9am a 5pm
Sede en MIRAFLORES

FORMA DE PAGO

Efectivo o cheque a nombre de AM BUSINESS SAC

Banco de Crédito DOLARES

Nº 193-1156680-1-45
CCI 002-193-001156680145-19

Banco de Crédito SOLES

Nº 194-1747021-0-76
CCI 002-194-001747021076-90

Banco Scotiabank DOLARES

Nº01-266-103-0015-12
CCI 009-266-001103001512-84

Banco Scotiabank SOLES

Nº00-266-103-0014-11
CCI 009-266-000103001411-80

Se acepta tarjetas de VISA y MASTERCARD

Servicios de Capacitación sujeto a Detracción (12%)
Banco de la Nación
00-005-001684
INFORMES E INSCRIPCIONES
AM BUSINESS SAC

Srta. Mirna Arias
Av. Benavides 2549 Of. 802, Miraflores - Lima
Teléfono: 715 3131 Anexo 112 - 273 8382
Celular: 99 826 6773 
Email: mirna.arias.w@gmail.com seminarios@amb.pe